Материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления пользователям Интернета и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
© 2018 - 2024
Ответ
а) первичный;
б) повторный;
в) внеочередной.
Вводный инструктаж проводится инженером по технике безопасности с каждым вновь поступающим рабочим.
Цель инструктажа — дать общие знания по безопасности, о правилах поведения на территории и в цехе, ознакомить с правилами внутреннего распорядка, с вопросами электро-безопасности, со спецификой отдельных цехов.
Инструктаж на рабочем месте проводится мастером, механиком, энергетиком.
Инструктаж проводится в форме живой беседы с показом безопасных приемов и подкрепляется разбором случаев нарушения правил и инструкции по технике безопасности и их последствиями
Первичный инструктаж проводится перед допуском к работе вновь поступивших и переведенных рабочих с другого участка.
При проведении первичного инструктажа необходимо объяснить:
— общие понятия о технологическом процессе и возможных опасностях в данном цехе, участке и оборудовании и правила поведения рабочего;— устройство станка (машины), органов управления, защитных ограждений, инструмента, заземляющих устройств и порядок проверки их исправности;— назначение и правила пользования предохранительными и индивидуальными защитными средствами, спецодеждой и спецобувью;— правильную организацию и содержание рабочего места (укладка деталей, заготовок, инструмента, использование оргоснастки и т. п.);— безопасные методы и приемы выполнения работы с учетом ее особенностей и требованиями производственно-профессиональной инструкцией по технике безопасности.
Повторный инструктаж со всеми работающими проводится в сроки, установленные руководителем предприятия, но не реже одного раза в 3 месяца. Повторный инструктаж проводится в объеме первичного.
Внеочередной инструктаж рабочих проводится:
— при переводе на другое оборудование;
— при выполнении новой, незнакомой работы;
— в случаях нарушения производственно-профессиональной инструкции по технике безопасности и применения опасных приемов работы;
— в случае получения травмы.
Мастер при проведении инструктажа обязан убедиться в полном усвоении рабочим инструкции по технике безопасности и умении применять безопасные приемы работы.
Инструктаж оформляется в контрольном листе росписью мастера, проводившего инструктаж и рабочего.
БИЛЕТ № 15.
| Вопрос №1 Внутренние дефекты сварных соединений и причины их образования Ответ К внутренним дефектам сварных соединений относят поры, шлаковые включения, непровары, несплавления и трещины. Поры – дефекты сварных швов в виде полости округлой формы, заполненной газом , Пористость в сварных швах появляется в результате того, что газы, растворенные в жидком металле, не успевают выйти в атмосферу до затвердения поверхности шва. Поры делают шов неплотным и уменьшают его механическую прочность. Причинами образования пор являются: загрязненность кромок свариваемого металла; использование отсыревших электродов, влажного флюса; нeдостаточная защита шва при сварке в углекислом газе; увеличенная скорости сварки, сварка с завышенной длины дуги; несоответствие полярности тока. При сварке в углекислом газе, a в некоторых случаях и при сварке под флюсом на больших токах, oбрaзуются сквозные поры - так называемые свищи. Шлаковые включения в металле сварного шва - это небольшие объемы, заполненные неметаллическими веществами (шлаками, оксидами). Вероятность образования шлаковых включений в значительной мере определяется маркой сварочных электродов. При сварке электродами c тонким покрытием вероятность образования шлаковых включений очень велика. При сварке высококачественными электродами, дающими много шлака, расплавленный металл дольше находится в жидком состоянии, и неметаллические включения успевают всплыть на его поверхность, в результате чего засорение шва шлаковыми включениями незначительно. Непровары в виде несплавления основного металла с наплавленным представляют собой тонкую прослойку оксидов, а в некоторых случаях - грубую шлаковую прослойку между основным и наплавленным металлом. Причинами образования непроваров являются: плохая зачистка кромок свариваемых деталей от окалины, ржавчины, краски, шлака, масла и других загрязнений; блуждание или отклонение дуги под влиянием магнитных полей (магнитное дутьё), особенно при сварке на постоянном токе; электроды из легкоплавких материалов (при выполнении сварных швов такими электродами жидкий металл натекает на неоплавлeнные свариваемые кромки); чрезмерная скорость сварки, при которой свариваемые кромки не успевают расплавиться; значительное смещение электрода в сторону одной из свариваемых кромок, при этом расплавленный металл натекает нa вторую нерасплавленную кромку, прикрывая непровар; неудовлетворительное качество основного металла, сварочной Трещины подразделяются на горячие трещины и холодные трещины Горячие трещины образуются в результате силового воздействия сварочных напряжений по границам кристаллов, омываемых легкоплавкими эвтектиками. Холодные трещины образуются в результате разрыва хрупких кристаллов в зоне термического влияния под действием сварочных напряжений. Процесс возникновения трещин: Горячие трещины возникают в результате растягивающих напряжений, появляющихся во время охлаждения сварного соединения. Трещины в околошовной зоне или в основном металле относятся к холодным трещинам и имеют закалочное, водородное или смешанное происхождение. Образованию трещин способствуют следующие фaктоpы: высокие сварочные напряжения, возникающие при кристаллизации; повышенная жесткость свариваемой конструкции; нарушение режимов сварки (сварка без подогрева) и термообработки отдельных марок сталей; неправильная форма шва из-за несоблюдения режима сварки; повышенное содержание углерода в основном металле; резкое охлаждение конструкции. выполнение сварочных работ при низкой температуре; чрезмерное нагромождение швов для усиления конструкции (применение накладок и т.п.), в результате чего возрастают сварочные напряжения, способствующие образованию трещин в сварном соединении; наличие в сварных соединениях других дефектов, являющихся концентраторами напряжений, под действием которых начинают развиваться трещины; трещины в основном металле образуются под действием термического цикла сварки. проволоки, флюсов, электродов и т.д.; плохая работа сварочного оборудования - колебания силы сварочного тока и напряжения дуги в процессе сварки; низкая квалификация сварщиков. Вопрос №2 Устройство и принцип действия выпрямителя Ответ Выпрямители в настоящее время основываются на полупроводниковых (чаще всего на кремниевых) вентилях –диодах, пропускающих ток только в одном направлении.Выпрямитель(электрического тока) —преобразователь электрической энергии; механическое, электровакуумное, полупроводниковое или другое устройство, предназначенное для преобразования переменного входного электрического тока в постоянный выходной электрический ток.[ Вопрос №3 Легированные конструкционные стали их свойство и применение Ответ Легированные конструкционные стали применяются для наиболее ответственных и тяжело нагруженных деталей машин. Практически всегда эти детали подвергаются окончательной термической обработке — закалке с последующим высоким отпуском в районе 550—680 °С (улучшение), что обеспечивает наиболее высокую конструктивную прочность, т.е. высокую прочность в сочетании с высокой пластичностью, вязкостью и малой склонностью к хрупким разрушениям. Ведущая роль легирующих элементов в этих сталях заключается в существенном повышении их прокаливаемости. Основными легирующими элементами для этой группы сталей являются хром, марганец, никель, молибден, ванадий и бор; содержание углерода находится в пределах 0,25—0,50 %. Хромистые стали (20Х, 30Х, 40Х, 45Х, 50Х и др.) являются наименее легированными и увеличивают прокаливаемость в масле до 25 мм. Однако эти стали склонны к отпускной хрупкости, поэтому после высокого отпуска их следует охлаждать ускоренно (в масле или воде). Марганцовистые стали (30Г, 35Г, 40Г, 50Г) имеют большую прокаливаемость, однако марганец усиливает склонность к росту зерна, поэтому они чувствительны к перегреву и могут иметь пониженную ударную вязкость, особенно при отрицательных температурах. Чаще всего эти стали применяют для изделий, несущих наибольшие ударные нагрузки. Хромомарганцевые стали (25ХГТ, 30ХГТ и др.) обладают повышенной устойчивостью переохлажденного аустенита и, соответственно, про- каливаемостью (до 40 мм). Небольшие добавки титана или ванадия вводят для получения мелкозернистой структуры и некоторого повышения теплостойкости. Хромокремнистые или хромокремнемарганцовистые стали (ЗЗХС, 30ХГС, 35ХГСА и др.) обладают высокой прочностью и умеренной вязкостью. Основной недостаток этих сталей — невысокая прокаливаемость (25— 40 мм) и сильная склонность к отпускной хрупкости I и II рода. Хромомолибденовые стали (35ХМ, 38ХМА и др.) обладают хорошей прокаливаемостью, имеют высокий комплекс механических свойств и мало склонны к отпускной хрупкости. Особенность этих сталей — способность сохранять высокие механические свойства при повышенных температурах. Вопрос №4 Правила обращения с карбидом кальция Ответ Для защиты ©г попадания в склад прямых солнечных лучей оконные стекла должны быть потфыты белой матовой краской. Искусственное освещение склада выполняется кососветами через оконное остекление. Электропроводка, выключатели и плавкие предохранители должны быть смонтированы на наружных стенах, а светильники выбраны во взрывоопасном исполнении. Хранение карбида кальция в сырых помещениях, а также совместно с другими легковоспламеняющимися и горючими материалами не допускается во избежание образования взрывоопасных ацети-лено-воздушных смесей. Нельзя хранить в общем складе вскрытые и поврежденные барабаны. Освободившиеся из-под карбида кальция барабаны должны тщательно очищаться от карбидной пыли и храниться в отдельных хранилищах. Вскрывая барабан с карбидом кальция, следует помнить, что между отдельными кусками карбида кальция находится взрывоопасная ацетилено-воздушная смесь, которая может воспламеняться и взрываться от открытого огня или искры любого происхождения. Поэтому барабаны с карбидом кальция следует вскрывать в отдельном помещении и только латунным или специальным ножом , предварительно смазав место разреза толстым слоем солидола. |
БИЛЕТ № 16.
| Вопрос №1 Устройство резака марки Ракета Ответ У резаков «Ракета I» и «Ракета II» узел инжекции находится не в корпусе, а в головке резака. Резаки состоят из ниппелей для присоединения шлангов горючего газа и кислорода. Кислородный рукав присоединяется к штуцеру, имеющему правую резьбу, а рукав горючего газа - к штуцеру, имеющему левую резьбу. Перед присоединением ацетиленового шланга проверяют подсос. Резаки комплектуются тележкой и циркульным устройством. Вопрос №2 виды контроля сварных швов Ответ Предварительный осмотр - контроль Основных сварочных материалов, оборудования , инструмента Текущий -- Осмотр и обмер швов , контроль за режимом сварки Окончательный контроль и приёмо сдаточные испытания , проверка соответствия чертежу и тех . документации Керосиновая проба, Гидравлическое испытание, Пневматическое испытание, Механические испытания, Ультразвуковой метод, Просвечивание сварных соединений Вопрос №3 Основные виды термической обработки Ответ Среди основных видов термической обработки следует отметить: Отжиг (гомогенизация инормализация). Целью является получение однородной зерновой микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типа мартенсита. Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки зависит от материала. Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности. Дисперсионное твердение (старение). После проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц Вопрос №4 Сила тока опасная для жизни человека Ответ ощутимый 0,6—1,5 мА переменный 50 Гц , 5—7 мА постоянного тока. порог безопасного тока принимают 50мкА при переменном токе частотой 50Гц и 100 мкА при постоянном токе. При переменном токе 10—15 мА при 50 Гц человек не может оторвать рук от электродов, не может самостоятельно разорвать цепь поражающего его тока. Такой ток называют пороговым не отпускающим. При постоянном токе пороговый не отпускающий ток составляет 50—80 мА. Пороговым фибрилляционным (остановка сердца) током при частоте 50 Гц является ток 100 мА, а при постоянном — 300 мА. |
БИЛЕТ № 17
Дата: 2019-03-05, просмотров: 281.