Общая характеристика привода
Структурная схема гидропривода
Гидроприводом называется совокупность устройств, предназначенных для приведения в движение механизмов и машин посредством рабочей жидкости, находящейся под давлением, с одновременным выполнением функций регулирования и реверсирования скорости движения выходного звена гидродвигателя.
Гидроприводы могут быть двух типов: гидродинамические и объемные. В гидродинамических приводах используется в основном кинетическая энергия потока жидкости. В объемных гидроприводах используется потенциальная энергия давления рабочей жидкости.
Объемный гидропривод состоит из гидропередачи, устройств управления, вспомогательных устройств и гидролиний (рис.1.1).
Рис.1.1. Схема объемного гидропривода
Объемная гидропередача, являющаяся силовой частью гидропривода,
Устройства управления предназначены для управления потоком или другими устройствами гидропривода. При этом под управлением потоком понимается изменение или поддержание на определенном уровне давления и расхода в гидросистеме, а также изменение направления движения потока рабочей жидкости. К устройствам управления относятся:
Вспомогательные устройства обеспечивают надежную работу всех элементов гидропривода. К ним относятся: кондиционеры рабочей жидкости (фильтры, теплообменные аппараты и др.); уплотнители, обеспечивающие герметизацию гидросистемы; гидравлические реле давления; гидроемкости (гидробаки и гидроаккумуляторы рабочей жидкости) и др.
Состав вспомогательных устройств устанавливают исходя из назначения гидропривода и условий, в которых он эксплуатируется.
Гидролинии (трубы, рукава высокого давления, каналы и соединения) предназначены для прохождения рабочей жидкости по ним в процессе работы объемного гидропривода. В зависимости от своего назначения гидролинии, входящие в общую гидросистему, подразделяются на всасывающие, напорные, сливные, дренажные и гидролинии управления.
По типу приводящего двигателя гидроприводы могут быть с электроприводом, приводом от ДВС, турбин и т.д.
Гидравлические линии
В гидросистемах машин отдельные элементы находятся на расстоянии друг от друга и соединяются между собой гидролиниями. Гидролинии должны обладать: - достаточной прочностью;
- минимальными потерями давления на преодоление гидравлических сопротивлений;
- отсутствием утечек жидкости;
- отсутствием в трубах воздушных пузырей.
Трубопроводы в зависимости от своей конструкции делятся на жесткие и гибкие.
Жесткие трубопроводы изготавливают из стали, меди, алюминия и его сплавов. Стальные применяют при высоких давлениях (до 320 ат). Трубы из сплавов алюминия применяют при давлениях до 150 ат и главным образом в гидросистемах машин с ограниченной массой (авиация). Медные трубопроводы при меньших давлениях (до 50 ат), там, где требуется изгиб труб под большими углами, что обеспечивает компактность гидросистемы, и применяются для дренажных линий.
Гибкие трубопроводы (рукава) бывают двух видов: резиновые и металлические. Для изготовления резиновых рукавов применяют натуральную и синтетическую резину. Рукав состоит из эластичной внутренней резиновой трубки, упрочненной наружной оплеткой или внутренним текстильным каркасом (рис.2.1). Их применяют тогда, когда соединяемые трубопроводом гидроагрегаты должны перемещаться относительно друг друга. При этом благодаря своей упругости резиновый рукава уменьшают пульсацию давления в гидросистеме. Они имеют следующие недостатки: подвижность при изменении давления; снижение общей жесткости гидросистемы; малая долговечность (1,5…3 года). Поэтому при проектировании гидросистем машин резиновых рукавов следует по возможности избегать.
Рис.2.1. Схемы конструкции рукавов с оплеткой:
1 - внутренний резиновый слой; 2 - металлическая оплетка;
3 - промежуточный резиновый слой; 4 - наружный резиновый слой
Металлические рукава имеют гофрированную внутреннюю трубу, выполненную из бронзовой или стальной ленты, и наружную проволочную оплетку. Между витками ленты находится уплотнитель. Рукава с хлопчатобумажным уплотнением предназначены для работы с температурой рабочей жидкости до 110 С, а с асбестовым уплотнением - до 300 С. Металлические рукава применяют в специфических условиях эксплуатации гидросистем, в контакте с агрессивными рабочими жидкостями.
Рис.2.2. Металлические рукава:
1 - профилированная лента; 2 - уплотнитель; 3 - проволочная оплетка
Соединения
Соединениями отдельные трубы и гидроагрегаты монтируются в единую гидросистему. Кроме того, соединения применяют и тогда, когда в гидросистеме необходимо предусмотреть технологические разъемы. Соединения могут быть неразборными и разборными.
Неразборные соединения применяют в недемонтируемых гидросистемах. Для соединения труб применяют сварку и пайку встык или используют муфты (переходные втулки) с прямыми с скошенными под углом 30 концами. При применении неразборных соединений масса гидролиний может быть уменьшена на 25…30% по сравнению с применением разборных соединений.
Разборные соединения (неподвижные и подвижные) - это соединения при помощи фланцев, штуцеров, ниппелей и других соединительных элементов.
Расчет гидролиний
Целью расчета гидролиний является определение внутреннего диаметра трубопроводов, потерь давления на преодоление гидравлических сопротивлений и толщины стенок труб.
Внутренний диаметр (условный проход) трубопровода d определяют по формуле
или
где Q - расход жидкости, м3/с для (2.1) и л/мин для (2.2);
υ- скорость движения жидкости, м/с;
d - внутренний диаметр трубопровода, м для (2.1) и мм для (2.2).
Скорость течения жидкости в трубопроводах зависит в основном от давления в гидросистеме (табл.2.2).
Таблица 2.2
Рекомендуемые значения скорости рабочей жидкости
Потеря давления на преодоление гидравлических сопротивлений по длине каждого участка трубопровода определяется по формуле
где ρ- плотность рабочей жидкости, кг/м3;
λ- коэффициент гидравлического трения;
l - длина трубопровода, м.
Если на пути движения рабочей жидкости встречаются местные сопротивления, то потеря давления в местных сопротивлениях определяется по формуле Вейсбаха
где ζ- коэффициент местных сопротивлений.
Значения коэффициентов ζ для наиболее распространенных видов местных сопротивлений принимают следующими: для штуцеров и переходников для труб ζ = 0,1…0,15; для угольников с поворотом под углом 90° ζ = 1,5…2,0; для прямоугольных тройников для разделения и объединения потоков ζ = 0,9…2,5; для плавных изгибов труб на угол 90° с радиусом изгиба, равным (3÷5)d ζ = 0,12…0,15; для входа в трубу ζ = 0,5; для выхода из трубы в бак или в цилиндр ζ = 1.
При ламинарном режиме Т.М. Башта [3, с.29] для определения коэффициента гидравлического трения λ рекомендует при Re<2300 применять формулу
а при турбулентном режиме течения жидкости в диапазоне Re = 2 300…100 000 коэффициент λ определяется по полуэмпирической формуле Блазиуса
Если
где ΔЭ - эквивалентная шероховатость труб (для новых бесшовных стальных труб ΔЭ = 0,05 мм, для латунных - ΔЭ = 0,02 мм, для медных - 0,01, для труб из сплавов из алюминия - 0,06, для резиновых шлангов - 0,03), то коэффициент гидравлического трения определяется по формуле А.Д. Альтшуля
Потери давления в гидроаппаратуре ΔPга принимают по ее технической характеристике после выбора гидроаппаратуры. После этого суммируют потери давления
ΔP=ΔPдл+ΔPм+ΔP га
При выполнении гидравлического расчета производят проверку бескавитационной работы насоса. Вакуум у входа в насос определяют по формуле
где hs - расстояние от оси насоса до уровня рабочей жидкости в баке; hтр - потери напора на преодоление всех гидравлических сопротивлений во всасывающей гидролинии; υ - скорость движения жидкости во всасывающей гидролинии; α - коэффициент Кориолиса.
Рекомендуемый (с запасом на бескавитационную работу насоса) вакуум Pв у входа в насос должен быть не более 0,04 МПа. Если Pв > 0,04 МПа, то нужно увеличить диаметр всасывающего трубопровода или расположить бак выше оси насоса. При этом считается, что рабочая жидкость находится в баке с атмосферным давлением Pатм = 0,1 МПа. Таким образом, разность давлений в баке Pб (с атмосферным или избыточным давлением) и на входе в насос Pв не должна быть меньше 0,06 МПа.
Определение толщины стенок является проверочным расчетом на прочность жестких труб, подобранных по ГОСТу. Толщину стенки трубы определяют по формуле
где P - максимальное статическое давление;
σв - допускаемое напряжение на разрыв материала труб, принимаемое равным 30…35% от временного сопротивления;
n - коэффициент запаса, n = 3…6, для гнутых труб принимается равным на 25 % ниже.
С учетом возможных механических повреждений толщина стенок стальных труб должна быть не менее 0,5 мм, а для медных - не менее 0,8…1,0 мм.
ТРЕБОВАНИЯ К РАБОЧИМ ЖИДКОСТЯМ .
Нормальная эксплуатация гидропривода возможна при использовании таких рабочих жидкостей ,которые одновременно могут выполнять различные функции.
В первую очередь рабочая жидкость в гидроприводе является рабочим телом, т.е. является носителем энергии, обеспечивающим передачу последней от источника энергии (двигателя) к её потребителю (исполнительным механизмам). Кроме того, рабочая жидкость выполняет роль смазки в парах трения гидропривода, являясь смазывающим и охлаждающим агентом, и средой, удаляющей продукты изнашивания. К функциям рабочей жидкости относится и защита деталей гидропривода от коррозии.
В связи с этим к рабочим жидкостям предъявляются разносторонние требования, в некоторой степени противоречивые и выполнение которых в полной мере не всегда возможно. К ним относятся:
- хорошие смазочные свойства;
- малое изменение вязкости при изменении температуры и давления;
- инертность в отношении конструкционных материалов деталей гидропривода;
-оптимальная вязкость, обеспечивающая минимальные энергетические потери и нормальное функционирование уплотнений;
- малая токсичность самой рабочей жидкости и её паров;
- малая склонность к вспениванию;
- антикоррозийные свойства; способность предохранять детали гидропривода от коррозии;
- оптимальная плотность;
- долговечность;
- оптимальная растворимость воды рабочей жидкостью: плохая для чистых минеральных масел ; хорошая для эмульсий и т.п.
- невоспламеняемость;
- малая способность поглощения или растворения воздуха;
- хорошая теплопроводность;
- малый коэффициент теплового расширения;
- способность хорошо очищаться от загрязнений;
- совместимость с другими марками рабочей жидкости;
- низкая цена;
Невыполнение этих условий приводит к различным нарушениям в функционировании гидропривода. В частности плохие смазочные или антикоррозийные свойства приводят к уменьшению сроков службы гидропривода; неоптимальная вязкость или её слишком большая зависимость от режимов работы гидропривода снижают общий к.п.д. и т.д.
Нормальная и долговременная работа гидропривода определяется в равной мере как правильностью выбора марки рабочей жидкости при конструировании,так и грамотной эксплуатацией гидропривода.
Рабочие жидкости на нефтяной основе изготавливаются из продуктов перегонки нефти, которые остаются после топливных фракций. Эти продукты представляют собой смесь различных углеводородов, которая обычно называется мазутом.
Обозначения
Основные свойства этих масел приведены в табл.
Минеральные масла : Индустриальное 12 (веретенное 2), Индустриальное 20 (веретенное 3), Индустриальное 30 (турбинное Л).
| Индустриальные масла | Удельный вес, г/см3 | Температура вспышки, °С | Температура застывания, °С | Вязкость °E50 |
| Индустриальное 12 (веретенное 2) | 0,876-0,891 | 165 | -30 | 1,86-2,26 |
| Индустриальное 20 (веретенное 3) | 0,981-0,901 | 170 | -20 | 2,6 -3,31 |
| Индустриальное 30 (турбинное Л) | 0,886-0,916 | 180 | -15 | 3,81-4,59 |
При технически грамотной эксплуатации гидросистем масла типа ИГМ могут нормально эксплуатироваться в течении 6-8 тысяч часов.
Общая характеристика привода
Дата: 2019-02-19, просмотров: 237.
