а) Контроль усилий. В машиностроении часто встречается необхо­димость контроля усилий и крутящих моментов. С подобными зада­чами приходится встречаться при контроле всевозможных пружин, поршневых колец, моментов затяжки резьбовых сопряжений и т. п.

Во всех этих случаях контроль можно осуществить лишь при помощи различных контрольных приспособлений или соответствую­щих весов.

Обычным методом контроля усилий пружин и других упругих деталей является использование различных весов со специальными вспомогательными приспособлениями для установки деталей и их растяжения или сжатия до заданных размеров, при которых еле дует производить проверку усилия.

Конструкции подобных вспомогательных приспособлений, как правило, весьма просты и определяются в зависимости от форм и размеров проверяемых деталей, технических условий, заданных чертежами, и конструкций используемых весов.

В ряде случаев для проверки усилий целесообразнее оказывается проектирование специальных простых контрольных приспособлений,, построенных с использованием рычага с грузом, расположенным на заданном плече, или плоской пружины, преобразующей проверяемые усилия в линейные перемещения, регистрируемые любым измерительным устройством.

Моменты затяжки деталей резьбовых сопряжений должны контро­лироваться динамометрическими ключами [12], которые проекти­руются на принципе измерения величины линейной деформации упругих стальных пластин или проверки угла скручивания тор­сионного стержня.

б) Контроль герметичности стенок, сварных швов и мест спайки деталей. Для деталей, работающих под давлением, большое значе­ние имеет полное выявление мелких трещин, пустот раковин, пори­стости металла.

Так как эти дефекты нельзя выявить внешним осмотром, то для подобных деталей в соответствии с техническими условиями, указан­ными в чертежах (см. гл. I), необходимо проектировать специальные контрольные приспособления.

Различают два основных метода испытания герметичности стенок деталей, выбор между которыми определяет конструкцию соот­ветствующего контрольного приспособления:

а) испытание с заполнением полости проверяемой детали водой или, если этого требуют технические условия, эмульсией, керосином, маслом и т. п.;

б) испытание с заполнением полости проверяемой отливки воз­духом и последующим смачиванием наружных ее стенок мыльным раствором воды или погружением детали в ванну с водой.

При первом методе дефекты детали выявляются по течи жидкости, каплеобразованию или «отпотеванию» (появлению влажного пятна в месте дефекта без каплеобразования).

При втором методе дефекты выявляют по пузырькам воздуха, проникающего в негерметичных местах.

Первый метод проще конструктивно для проектирования при­способлений и чаще применяется. Второй имеет то преимущество, что исключает смачивание внутренней полости детали.

При разработке конструкции контрольного приспособления для испытания детали на герметичность по любому из приведенных методов наиболее важным является предусмотреть возможность надежно заглушить различные отверстия детали с тем, чтобы исклю­чить появление через них течи или воздушных пузырьков, которые могут ввести в заблуждение контролера, проводящего испытание. Для этой цели необходимо предусматривать всевозможные пробки, заглушки, резиновые прокладки и т. п. с ручными, эксцентриковыми, винтовыми, пневматическими или гидравлическими зажимами (в зави­симости от необходимых усилий зажима и производительности приспособления).

Требуемое в соответствии с техническими условиями чертежа Давление при испытании должно обеспечиваться заводской маги­стралью сжатого воздуха, компрессорными установками, а при зна­чительных давлениях специальными насосами (шестеренчатыми, плунжерными и др.).