Качество электролитических покрытий характеризуется такими свойствами, как твёрдость, прочность сцепления с основой, коррозионная стойкость, внутреннее напряжение, пористость, блеск, равномерность распределения по поверхности изделия, толщина.

Контроль толщины цинковых покрытий осуществляется неразрушающими и разрушающими методами. К неразрушающим методам относятся магнитные методы, а к разрушающим – методы капли и струи.

Магнитостатический метод основан на регистрации с помощью магниточувствительных элементов измерения напряжённости магнитного поля в цепи электромагнита постоянного тока или постоянного магнита при изменении расстояния между ним и основным металлом детали из-за наличия покрытия.

Метод струи основан на растворении покрытия под действием раствора, вытекающего с определённой скоростью. Для определения толщины цинкового покрытия применяют раствор следующего состава:

Метод капли основан на растворении покрытия соответствующим раствором, который наносится на поверхность каплями и выдерживается определённое время. Затем капля насухо удаляется фильтровальной бумагой и наносится вторая капля. Эта операция повторяется до полного растворения покрытия.

Для контроля прочности сцепления цинкового покрытия с основой применяются следующие методы: метод нагрева, метод нанесения сетки царапин.

Метод нагрева состоит в том, что детали с цинковым покрытием нагреваются до температуры 180-200⁰С в течение 1 часа и затем охлаждаются на воздухе. После контроля не должно быть вздутий или отслаивания покрытия.

Метод нанесения сетки царапин применяется для покрытий с толщиной не более 20 мкм. На поверхность контролируемого покрытия остриём наносится не менее трёх параллельных рисок на расстоянии 3 мм друг от друга и перпендикулярно к ним ещё три риски. Глубина – до основного металла. Не должно быть отслаивания между линиями и в отсеке между квадратиками.

Количественно блеск цинкового покрытия можно оценить путём измерения интенсивности зеркально-отражённого и диффузионно-рассеянного света с помощью рефлектометров и фотометров.

Для контроля пористости цинкового покрытия применяют анодную поляризацию. В этом случае используют универсальный индикатор, а анодную обработку делают для того, чтобы железо через поры реагировало с ним. применяют раствор следующего состава:

Положительный полюс – деталь, отрицательный свинцовая пластинка. Электролиз проводят при 4 В в течение 5 мин, после чего деталь вынимают, промывают водой и высушивают фильтровальной бумагой. В местах пор после испытания появляются синие точки. Поверхность детали замеряют и определяют число пор на 1 см² испытываемой поверхности.

Антикоррозионные свойства покрытий часто определяют при испытании в естественных условиях эксплуатации с определением скорости коррозии. Ускоренные методы испытаний используют ускоряющие факторы: повышение концентрации коррозионно-активных агентов, температуру и влажность окружающей среды.

Определение прочности сцепления покрытия с основой. Различают качественные и количественные методы измерения прочности покрытий с основным металлом. На практике чаще всего применяют качественные методы испытаний. Они допускают непосредственное испытание без специальной подготовки образца, однако дают только относительные результаты. Количественные методы требуют придания только специальной формы, требуется большая толщина покрытия/3/.

Метод нанесения сетки царапин. Используется для определения прочности сцепления покрытия толщиной до 20 мкм. На поверхность контролируемого покрытия острием наносят 4-6 параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии 2-3 мм друг от друга и столько же линий, перпендикулярных к ним. Линии проводят в одном направлении.

Метод полирования. Кругами из бязи, фетра, хромовой пастой полируют поверхность покрытия не менее 15 секунд со скоростью 20-30 м/с.

Метод нагрева. Детали с отверстием нагревают и выдерживают в течение 60минут и охлаждают на воздухе.

После всех этих испытаний на контролируемой поверхности не должно быть вздутий или отслаиваний покрытия.

Определение других параметров. Твердость электролитических осадков измеряется путем вдавливания алмазной пирамиды под действием нагрузки в течение определенного времени с последующим измерением глубины отпечатка. Число твердости определяется как отношение нагрузки к поверхности отпечатка в Па.

Блеск электролитических осадков оценивается путем визуального осмотра поверхности, а также на основе измерений интенсивности зеркально-отраженного и диффузно-рассеянного света с помощью специальных приборов: рефлектометров, фотометров. Критерием оценки блеска служит коэффициент или процент зеркального отражения света от отражения серебряного или алюминиевого зеркала, применяемого в качестве стандарта.