| Наименование | Наглядное изображение | Условное обозначение |
| Вал, ось, валик, стержень, шатун и пр. | 
| 
|
| Подшипники скольжения и качения на валу (без уточнения типа): а – радиальный б – упорный односторонний | 
| 
|
| Соединение детали с валом: а – свободное при вращении б – подвижное без вращения в – глухое | 
| 
|
| Соединение валов: а – глухое б – шарнирное | 
| 
|
| Муфты сцепления: а – кулачковая односторонняя б – кулачковая двусторонняя в – фрикционная двусторонняя (без уточнения типа) | 
| 
|
| Шкив ступенчатый, закрепленный на валу | 
| 
|
| Передача плоским ремнем открытая | 
| 
|
| Передача цепью (без уточнения типа цепи) | 
| 
|
| Передачи зубчатые (цилиндрические): а – общее обозначение (без уточнения типа зубьев) б –с прямыми в –с косыми зубьями | 
| 
|
| Передачи зубчатые с пересекающимися валами (конические): а – общее обозначение (без уточнения типа зубьев) б –с прямыми в – со спиральными г – с круговыми зубьями | 
| 
|
| Передача зубчатая реечная (без уточнения типа зубьев) | 
| 
|
| Винт, передающий движение | 
| 
|
| Гайка на винте, передающем движение: а – неразъемная б – разъемная | 
| 
|
| Электродвигатель | 
| 
|
| Пружины: а – сжатия б – растяжения в – конические | 
| 
|
Как видно из таблицы, вал, ось, стержень, шатун обозначаются сплошной утолщенной прямой линией. Винт, передающий движение, обозначается волнистой линией. Зубчатые колеса обозначают окружностью, проведенной штрихпунктирной линией на одной проекции, и в виде прямоугольника, обведенного сплошной линией, – на другой. При этом, как и в некоторых других случаях (передача цепью, передачи реечные, муфты фрикционные и др.), применяются общие обозначения (без уточнения типа) и частные обозначения (с указанием типа). На общем обозначении, например, типа зубьев зубчатых колес не показывают вовсе, а на частных обозначениях показывают тонкими линиями. Пружины сжатия и растяжения обозначаются зигзагообразной линией. Для изображения соединения детали с валом также имеются условные обозначения.
Условные знаки, применяемые в схемах, вычерчивают, не придерживаясь масштаба изображения. Однако соотношение размеров условных графических обозначений взаимодействующих элементов должно примерно соответствовать действительному их соотношению.
При повторении одних и тех же знаков нужно выполнять их одинакового размера.
При изображении валов, осей, стержней, шатунов и других деталей применяют сплошные линии толщиной s. Подшипники, зубчатые колеса, шкивы, муфты, двигатели обводят линиями примерно в два раза тоньше. Тонкой линией вычерчивают оси, окружности зубчатых колес, шпонки, цепи.
При выполнении кинематических схем делают надписи. Для зубчатых колес указывают модуль и число зубьев. Для шкивов записывают их диаметры и ширину. Мощность электродвигателя и его частоту вращения также указывают надписью типа N= 3,7 кВт, п = 1440 об/мин.
Каждому кинематическому элементу, изображенному на схеме, присваивают порядковый номер, начиная от двигателя. Валы нумеруют римскими цифрами, остальные элементы – арабскими.
Порядковый номер элемента проставляют на полке линии-выноски. Под полкой указывают основные характеристики и параметры кинематического элемента.
Если схема сложная, то для зубчатых колес указывают номер позиции, а к схеме прикладывают спецификацию колес.
При чтении и составлении схем изделий с зубчатыми передачами следует учитывать особенности изображения таких передач. Все зубчатые колеса, когда их изображают в виде окружностей, условно считают как бы прозрачными, предполагая, что они не закрывают находящиеся за ними предметы. Пример подобного изображения приведен на рис. 10.1, где на главном виде окружностями изображено зацепление из двух пар зубчатых колес. По этому виду нельзя определить, какие из зубчатых колес находятся впереди и какие сзади. Определить это можно с помощью вида слева, на котором видно, что пара колес 1 – 2 находится спереди, а пара 3 – 4 расположена за ней.
Рис. 10.1. Схема зубчатой передачи
Другой особенностью изображения зубчатых колес является применение так называемых развернутых изображений. На рис. 10.2 выполнены два вида схемы зубчатого зацепления: неразвернутого (а) и развернутого (б).
Рис. 10.2. Изображения зубчатой передачи в схеме
Расположение колес таково, что на виде слева колесо 2 перекрывает часть колеса 1, в результате чего может возникнуть неясность при чтении схемы. Чтобы не возникло ошибок, допускается поступать так, как на рис. 10.2, б, где главный вид сохранен, как и на рис. 10.2, а, а вид слева показан в развернутом положении. При этом валы, на которых расположены зубчатые колеса, располагают друг от друга на расстоянии суммы радиусов колес.
На рис. 10.3, б приведен пример кинематической схемы коробки скоростей токарного станка, а на рис. 10.3, а дано ее наглядное изображение.
Чтение кинематических схем рекомендуется начинать с изучения технического паспорта, по которому знакомятся с устройством механизма. Затем переходят к чтению схемы, отыскивая основные детали, пользуясь при этом их условными обозначениями, часть из которых приведена в табл. 10.1. Чтение кинематической схемы следует начинать от двигателя, дающего движение всем основным деталям механизма, и идти последовательно по ходу передачи движения.
Тема 3,3
Вопрос 1
Понятие о детали и зделии
В процессе любой работы человек всегда стремится к облегчению ее выполнения. Как следствие, ежедневно в мире появляются новые сложные устройства и машины, способные быстрее и качественнее изготавливать полезные вещи или производить определенные работы.
Развитие техники:
а) деревообрабатывающей;
б)металлообрабатывающей;
в) сельскохозяйственной;
г) текстильной.
Машины, механизмы и другие предметы, изготовленные в результате технологической деятельности человека, называют изделиями.
Изделие —предмет или набор предметов, изготовляемых на предприятии.
Изделие является результатом производственного процесса. Изделие может состоять из более простых частей, которые называют деталями.
Деталь – это изделие, изготовленное из одного куска материала, например вал, зубчатое колесо,
гайка, винт и т.п.
В современной технике детали разделяют на две основные группы. К первой принадлежат детали, которые широко применяются в большинстве машин (болты, гайки, шайбы и т.п.), их называют типовыми.
Вторая группа – это детали, которые применяются только в некоторых отдельных машинах (воздушный винт самолета, гребной винт корабля, лапка швейной машинки и т.п.). Их называют специальными , или оригинальными.
Детали из различных материалов изготавливают разными способами. Самый распространенный из них – резание. На токарных, фрезерных и других станках резец срезает с материала лишний слой, оставляя нужную форму и размеры детали.
Изготовление деталей резанием:
на токарных станках;
на сверлильных станках;
на распилочных станках
Распространенным экономным способом производства деталей является литьё. Расплавленный металл разливают в литейные формы
для дальнейшего затвердевания и образования литой детали.
Литье деталей:
а) промышленное литье;
б) схема литья
Способы изготовления деталей
Штампованием называют процесс изготовления деталей нужных размеров и форм под действием механической нагрузки на заготовку, вмещенную в специальное приспособление – штамп.
Существуют два основных вида штамповки — листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является процесс пробивания листового металла, в результате которого получают перфорированный металл (перфолист). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы — устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.
Вопрос 2
В машиностроении изделием называется предмет производства, подлежащий изготовлению. В качестве изделия выступает машина, устройство, механизм, инструмент и т. п. и их составные части: сборочная единица, деталь.
Сборочная единица — это изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии обособленно от других элементов изделия.
Сборочная единица в зависимости от конструкции может состоять либо из отдельных деталей, либо включать сборочные единицы более высоких порядков и детали. Различают сборочные единицы первого, второго и более высоких порядков. Сборочная единица первого порядка входит непосредственно в изделие. Она состоит либо из отдельных деталей, либо из одной или нескольких сборочных единиц второго порядка и деталей. Сборочная единица второго порядка расчленяется на детали или сборочные единицы третьего порядка и детали и т. д. Сборочная единица наивысшего порядка расчленяется только на детали. Рассмотренное деление изделия на составные части производится по технологическому признаку.
Деталь — это изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций.
Характерный признак детали — отсутствие в ней разъемных и неразъемных соединений. Деталь представляет собой комплекс взаимосвязанных поверхностей, выполняющих различные функции при эксплуатации машины.
Производственный процесс — это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта продукции.
Например, производственный процесс изготовления машины включает не только изготовление деталей и их сборку, но и добычу руды, ее транспортирование, превращение в металл, получение заготовок из металла. В машиностроении производственный процесс представляет собой часть общего производственного процесса и состоит из трех этапов: получение заготовки; преобразование заготовки в деталь; сборка изделия. В зависимости от конкретных условий перечисленные три этапа можно осуществлять на разных предприятиях, в разных цехах одного предприятия и даже в одном цехе.
Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.
Под изменением состояния предмета труда понимается изменение его физических, химических, механических свойств, геометрии, внешнего вида. Кроме того, в технологический процесс включены дополнительные действия, непосредственно связанные или сопутствующие качественному изменению объекта производства; к ним относят контроль качества, транспортирование и др. Для осуществления технологического процесса необходима совокупность орудий производства, называемых средствами технологического оснащения, и рабочее место.
Технологическое оборудование — это средство технологического оснащения, в котором для выполнения определенной части технологического процесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическую оснастку.
К ним относят, например, литейные машины, прессы, станки, испытательные стенды и т. д.
Технологическая оснастка — это средство технологического оснащения, дополняющее технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса.
К ним относятся режущий инструмент, приспособления, измерительные средства. Технологическое оборудование совместно с технологической оснасткой, а в некоторых случаях и манипулятором, принято называть технологической системой. Понятием «технологическая система» подчеркивается, что результат технологического процесса зависит не только от оборудования, но и в не меньшей степени от приспособления, инструмента, заготовки.
Заготовкой называется предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности или материала изготовляют деталь. Заготовку перед первой технологической операцией называют исходной заготовкой. Рабочее место представляет собой элементарную единицу структуры предприятия, где размещены исполнители работы и обслуживаемое технологическое оборудование, подъемно-транспортные средства, технологическая оснастка и предметы труда.
По организационным, техническим и экономическим причинам технологический процесс делят на части, которые принято называть операциями.
Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Операция охватывает все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими собираемыми объектами производства. При обработке на станках операция включает все действия рабочего, управляющего технологической системой, установку и снятие предмета труда, а также движения рабочих органов технологической системы. Содержание операций изменяется в широких пределах — от работы, выполняемой на отдельном станке или сборочной машине в обычном производстве, до работы, выполняемой на автоматической линии, представляющей собой комплекс технологического оборудования, связанного единой транспортной системой и имеющей единую систему управления в автоматизированном производстве. Число операций в технологическом процессе изменяется от одной (изготовление детали на прутковом автомате, изготовление корпусной детали на многооперационном станке) до десятков (изготовление турбинных лопаток, сложных корпусных деталей).
Формируют операцию, главным образом, по организационному принципу, так как она является основным элементом производственного планирования и учета. На операцию обычно разрабатывается вся плановая, учетная и технологическая документация. В свою очередь, технологическая операция также состоит из ряда элементов: технологических и вспомогательных переходов, установа, позиций, рабочего хода.
Технологический переход — законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.
Вспомогательный переход — это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (например, установка заготовки, смена инструмента и т. п.). Переход можно выполнять в один или несколько рабочих ходов. Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемая изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки. При обработке заготовки со съемом слоя материала используют термин «припуск».
Тема 3,4
Вопрос 1
Технологический процесс механической обработки — это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы, размеров или свойств обрабатываемой заготовки, выполняемая в определенной последовательности.
Технологический процесс состоит из ряда операций.
Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой.
Операция начинается с момента установки заготовки на станок и включает всю последующую ее обработку и снятие ср станка. Операция является основным элементом при разработке, планировании и нормировании технологического процесса обработки заготовок. Операцию выполняют за одну или несколько установок заготовки.
Установка — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок.
В установке выделяют отдельные позиции заготовки.
Позиция — фиксированное положение, занимаемое закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.
Технологическая операция может быть выполнена за один или за несколько переходов.
Переходом - называется часть операции, которая характеризуется постоянством режущего инструмента, режима обработки и обрабатываемой поверхности.
В свою очередь, переход может подразделяться на более мелкие элементы технологического процесса — проходы. В процессе прохода снимается слой материала без изменения настройки станка.
Разработка всех указанных элементов технологического процесса во многом зависит от характера заготовки и величин припусков на ее обработку.
Заготовка — это предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости и свойств материала изготовляют деталь. Заготовки производят в литейных цехах (отливки), кузнечных (поковки, штамповки) или в заготовительных (нарезают из проката). Способ производства заготовок зависит от конструктивных требований к деталям, свойств материала и т. д.
При разработке технологического процесса очень важно правильно выбрать технологические (установочные и измерительные) базы.
Под установочной базой понимают поверхность заготовки, на которой она закрепляется и по которой ориентируется относительно станка и режущего инструмента. Установочная база, используемая на первой операции, называется черновой базой, а база, которая образовалась в результате начальной обработки и используется для закрепления и ориентировки заготовки при дальнейшей обработке,— чистовой базой.
Измерительными базами называются поверхности заготовки, от которых производится отсчет размеров при контроле результатов обработки.
При выборе технологических баз руководствуются правилами единства и постоянства баз. Согласно первому правилу в качестве установочных и измерительных баз нужно по возможности использовать одни и те же поверхности. Второе правило требует, чтобы от одной базы обрабатывалось как можно большее число поверхностей. Соблюдение этих правил обеспечивает более высокую точность обработки. За черновую установочную базу обычно принимают ту поверхность, которая в дальнейшем не подлежит обработке или имеет наименьший припуск на обработку. Это позволяет избежать брака из-за недостаточного припуска на эту поверхность.
Поверхности, выбранные в качестве установочных баз, должны позволять надежно закреплять заготовку.
Разработка технологического процесса начинается с анализа исходных данных — рабочего чертежа и размеров партии деталей (количества подлежащих обработке заготовок одного наименования). При этом учитывают наличие оборудования, приспособлений и т. д.
Исходя из рабочего чертежа и размеров партии, определяют род и размеры заготовки. Так, для единичного производства заготовки обычно нарезают из сортового или листового металла (в этом случае слесарь должен определить размеры заготовки с учетом припусков на обработку). При серийном и массовом производстве заготовки, как правило, получают с помощью литья, свободной ковки или штамповки.
Для выбранной заготовки намечают технологические базы: сначала — черновую, затем — базу для чистовой обработки.
На основе типовых технологических процессов определяют последовательность и содержание технологических операций по обработке конкретной детали. Когда последовательность обработки определена и операции намечены, для каждой из них подбирают необходимое оборудование, технологическую оснастку (рабочие и измерительные инструменты, приспособления) и вспомогательные материалы (средства для окраски заготовок при разметке, охлаждающе-смазочные материалы и т.д.).
В случае обработки деталей на станках рассчитывают и назначают режимы обработки. Затем технологический процесс нормируют, т. е. определяют норму времени на выполнение каждой технологической операции.
Государственными стандартами установлена Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Основное назначение ЕСТПП — установление системы организации и управления процессом технологической подготовки производства. ЕСТПП предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и средств механизации и автоматизации производственных процессов.
Вопрос 3
Простой узел-это несколько деталей, соединенных между собой с помощью резьбовых, заклепочных, сварных и других соединений (шатун в сбое, и т.д.).
Сложный узел-это узел состоящий из нескольких простых узлов (подузлов) и деталей, сборка которых осуществляется также посредством резьбовых, сварочных и др. соединений (рис. 1). Например –поршень в сборе с кольцами и шатуном.
Механизм-это подвижно связанные между собой детали или узлы, совершающие под действием приложенных к ним сил определенные, заранее заданные движения.( Например – кривошипно-шатунный механизм.)
Агрегат-это несколько механизмов или сложных узлов, объединенных различными соединениями в одно целое с базовой деталью ( КПП состоит из картера, валов, зубчатых колес, подшипников, синхронизаторов, элементов крепления и т. д.). К агрегатам относятся двигатель, КПП, задний мост и т.д.
Автомобиль-это самодвижущаяся машина, предназначенная для перевозки по безрельсовому пути пассажиров, различных грузов или специального оборудования, а также для буксирования прицепов.
Другое деление изделия на составные части осуществляется по функциональному признаку. К таким составным «узлам» можно отнести системы.
Система- это ряд узлов, механизмов и деталей, взаимодействующих между собой и выполняющих определенные функции в процессе работы (система смазки, зажигания, охлаждения, торможение и т.д.). Эти «узлы» не являются сборочными, т.к. их в большинстве случаев нельзя обособленно и полностью собрать отдельно от других элементов изделия. В современном машиностроении сборка расчленяется на общую, агрегатную и узловую. Объектом общей сборки является машина, агрегатной -агрегаты и узловой -узлы и подузлы.
При обработке детали ее поверхности во многих случаях обрабатывается несколько раз. Наиболее сложным и принципиальным в проектировании технологии механической обработки является выбор правильной установки детали на станке — выбор правильного базирования (от греческого слова «базис» — основание). От того, насколько правильно осуществлено базирование .детали и ее закрепление на станке, зависят точность обработки, выдерживание заданной геометрической формы и расстояний обрабатываемой поверхности от других поверхностей детали. От выбранного способа базирования детали на станке в значительной степени зависят производительность обработки, выбор конструкций применяемых приспособлений, так как немалая часть времени обработки затрачивается на установку детали на станке, ее выверку, закрепление и снятие после обработки.
Базами, или базовыми поверхностями, называют совокупность поверхностей, определяющих положение детали по отношению к другим деталям агрегата (сборочной единицы) или к поверхностям детали, обрабатываемым на данной стадии ее изготовления.
Рис. 1. Сборочные базы
В машиностроении различают два основных вида баз: конструктивный и технологический.
Конструктивной базой детали называют поверхность, линию или точку, определяющие, по расчетам конструктора, положение детали по отношению к другим изделиям. В качестве конструктивных баз часто применяют геометрические элементы деталей: осевые линии отверстий втулок и валов, корпусных деталей. Например, положение шарикоподшипника по отношению к корпусу детали (рис. 1) определяется поверхностями А и Б, поверхность Б определяет положение шарикоподшипника вдоль оси детали, а поверхность А — соосность подшипника к детали.
Технологическая база представляет собой поверхность, которой деталь ориентируется при обработке относительно режущего инструмента. Например; при обработке валиков технологическими базами обычно являются центровые отверстия; при закреплении заготовок в самоцентрирующем патроне —наружная поверхность.
Технологические базы при обработке деталей бывают установочными и измерительными.
Установочной базой детали называется поверхность, относительно которой ориентируют поверхность детали, обрабатываемую на данной операции. Установочными базами могут быть внутренние и торцевые поверхности отверстий, наружные цилиндрические поверхности, поверхности центровых гнезд и т. п. Установочная база, как правило, определяет положение детали на стенке относительно режущего инструмента. Однако бывают случаи, когда положение инструмента определяется не станком. Например, при сверлении детали по кондуктору место входа сверла определяется положением детали относительно кондукторной втулки, которая является частью приспособлений, а не частью станка. Иногда при растачивании детали устанавливают дополнительную шарнирную связь между шпинделем станка и инструментом. В этом случае инструмент также направляется исключительно кондуктором. Кроме того, установочной базой может служить сама обрабатываемая поверхность, например при бесцентровом шлифовании и свободном протягивании.
Установочные базы подразделяют на основные и вспомогательные.
Основными установочными базами называют поверхности, которые ориентируют положение детали при работе ее в машине относительно других деталей. У некоторых деталей обработанные поверхности не могут быть использованы для закрепления. В таких случаях у деталей обрабатываются специальные поверхности, называемые вспомогательными базами, которые не требуются для работы детали в машине, а создаются для облегчения установки детали при ее обработке. Примером таких баз могут служить центровые отверстия вала, которые для работы вала не нужны, но позволяют обтачивать и шлифовать вал с установкой его в центрах станка.
Технологический процесс
Вопрос 1
Основные понятия предъявляемые к технологическому процессу
Под технологическим процессом понимают последовательное изменение формы или состояния материала или полуфабриката в целях получения окончательного вида и качества детали или изделия.
Технологический процесс обработки отдельных деталей является одним из этапов общего производственного процесса изготовления всей машины (изделия).
Он разделяется на следующие этапы:
1) заготовку деталей — отливку, ковку, штамповку, или заготовку из прокатного материала;
2) обработку заготовок на металлорежущих станках для получения деталей с окончательными размерами и формами;
3) ручную слесарную обработку и подгонку деталей к месту постановки; в массовом производстве этого не требуется, так как благодаря применению предельных калибров достигается взаимозаменяемость деталей обработкой на станках; в серийном производстве эти работы имеют незначительное применение, а в индивидуальном — широкое;
4) сборку узлов и комплектов: соединение отдельных деталей в узлы и узлов в комплекты;
5) окончательную сборку — сборку всей машины в одно изделие;
6) регулировку и испытание машины;
7) окраску машины.
Следует отметить, что окраску целесообразно расчленять на несколько операций, выполняемых в разных стадиях технологического процесса: грунтовка, шпаклёвка и первая окраска отливок, окраска обработанных деталей, окончательная окраска всей машины.
Выполнение каждого этапа производственного процесса подвергается соответствующему контролю с целью проверки удовлетворения техническим условиям, предъявляемым к продукции данной стадии.
При выполнении технологического процесса каждого этапа контроль правильности изготовления деталей и изделия осуществляется по отдельным операциям.
Так как вся машина слагается из отдельных деталей, обрабатываемых на механических станках, то обработка их должна обеспечить выполнение требований сборки, предъявляемых к деталям в отношении чистоты поверхностей, точности обработки, взаимного расположения осей и поверхностей, правильности контуров и т. д.
Технологический процесс обработки деталей должен составляться и выполняться таким образом, чтобы удовлетворялись требования, обеспечивающие правильную работу собранной машины.
Разработка технологических процессов изготовления детали или, иначе, проектирование технологических процессов имеет целью получить наиболее рациональный и экономический способ обработки.
Вопрос 2
Основные требования, предъявляемые к технологическому процессу
Основные требования, предъявляемые к технологическому процессу, заключаются в том, чтобы процесс обработки вёлся с правильным и наиболее полным использованием всех технических возможностей станка, инструмента и приспособлений при наивыгоднейших режимах резания металла, допустимых на данном станке.
Использование станка должно быть наиболее полным по времени, производительности и мощности.
Для лучшего использования времени станка необходимо стремиться к тому, чтобы станок работал но возможности непрерывно, без остановок для вспомогательных работ, без простоев по каким-либо причинам и при соответствующих, наиболее выгодных режимах резания.
Для более полного использования производительности станка необходимо, с одной стороны, выбирать станок, обладающий производительностью в соответствии с объёмом производства, т. е. размером производственной программы, и, с другой стороны, необходимо обеспечить своевременное и достаточное количество работы для него.
Использование мощности станка должно быть по возможности полным, для чего необходимо вести работу на станке, выбранном в соответствии с габаритными размерами обрабатываемой детали, при таких режимах резания (скорость, подача, глубина резания), чтобы мощность на резце, затрачиваемая для снятия стружки, с учётом коэффициента полезного действия (к. и. д.) станка максимально приближалась к мощности установленного на станке мотора.
Особенно необходимо добиваться этого при обдирочных работах, при которых представляется возможным достигнуть полного использования мощности станка, исходя из которой и рассчитывается его конструкция.
При чистовой, отделочной обработке это требование не всегда удаётся выполнить, так как выбор элементов резания находится в зависимости от необходимой степени точности и чистоты обработки.
Для достижения наиболее полного использования оборудования и наибольшей производительности труда необходимо, помимо использования всех технических возможностей станка, инструмента и приспособлений, сосредоточить особое внимание на рациональной организации рабочего места, при которой должна быть обеспечена непрерывность работы станка и рабочего, т. е. должны быть устранены всякого рода задержки и потери времени из-за лишнего движения и хождения, из-за несвоевременной подачи материала, инструмента, приспособления, из-за несвоевременного ремонта, из-за неудобного расположения работающего, материала и инструмента и т. п.
Дата: 2019-02-02, просмотров: 315.
