Производительность станка с ЧПУ можно увеличить за счёт сокращения времени основных и вспомогательных перемещений инструмента, которые в нашем случае задаются с помощью управляющей программы. Важнейшим фактором, влияющим на производительность оборудования, является метод, с помощью которого отрабатывается перемещения заданные в кадре. В данной статье анализируется влияние процессов разгона торможения на время отработки программы.

1.Повышение сопротивляемости станка внеш­ним воздействиям. Сюда относятся методы соз­дания прочных, жестких, износостойких узлов за счет их рациональной конструкции, приме­нение материалов с высокой прочностью, из­носостойкостью, антикоррозийностью, тепло­стойкостью и др., а также применение раз­личных смазочных материалов для трущихся поверхностей.

Это направление объединяет все новейшие достижения в области конструирования и тех­нологии, которые позволяют увеличивать стой­кость узлов и механизмов по отношению к воздействиям, которые характерны для данного типа станков. Однако возможности сопротив­ления внешним воздействиям не безграничны, они зависят от уровня развития соответствую­щей области техники.

2.Изоляция станка от внешних воздействий. Для этого направления характерно применение таких методов, как установка станка на виб­роизолирующий фундамент, защита поверхнос­тей от запыления и загрязнения, создание для работающих станков специальных условий по температуре и влажности, применение анти­коррозийных покрытий и т. д. Различного рода виброизолирующие и амортизационные устройства предотвращают воздействие пиковых нагрузок, не пропускают вредные для изделия частоты.

Экраны, охраняющие изделия от тепловых излучений и радиации, специальные устройства для защиты от влаги и агрессивных сред, механизмы, удаляющие отходы производства (стружку), фильтры, очищающие масло и воздух, и многие другие устройства создают более благоприятные условия для работы стан­ков, повышают их надежность. Однако возможности по изоляции машины от внешних воздействий также ограничены, они не устраняют основных причин, снижающих надежность станка, так как всегда имеются внутренние источники возмущений (вибрации самого стан­ка, тепловыделения в узлах и механизмах и т. п. )

3. Применение автоматики для управления состоянием станка Автоматика — мощное средство для обеспечения надежности стан ков, которое приводит к созданию самоподнастраивающихся и саморегулируемых систем, обладающих функциями приспособления к из меняющимся условиям работы и восстановле­ния утраченной работоспособности

Поскольку изменение технического состояния станка при его эксплуатации связано с динамическими процессами (см. рис. 9. 5), и станок взаимодействует с ним как система автоматического регулирования, управление этим состоя­нием путем воздействия на процессы, на параметры станка и на внешние возмущения — перспективный путь решения многих задач на­дежности там, где тривиальные методы исчерпаны.

Применяют следующие методы управления состоянием станка стабилизация или создание направленных тепловых полей станка, управление деформациями корпусных деталей, зазо­рами в ответственных механизмах, толщиной масляной пленки или положением элементов, коррекция движения формообразующих орга­нов станка, управление профилактическими oпeрациями, осуществление диагностических про­цедур для выработки решений по регулированию параметров или режимов работы станка Специфика автоматизированных систем для поддержания работоспособности станка заключается в том, что они, во-первых, связаны не только с выходными параметрами всего станка, но и с характеристиками отдельных элементов, их определяющих, и, во-вторых, они считывают скорость процессов, изменяющих состояние станка, и поэтому действие систем для поддержания и восстановления его работо­способности может быть периодическим